Tariffer for opvarmning af boliger vokser konstant, og i den forbindelse begyndte folk at tænke over mulighederne for energibesparelser. Mange mennesker isolerer deres lejligheder og huse. Hertil anvendes facadeskum, som anses for at være en af de bedste til disse opgaver. Dette materiale kaldes også udvidet polystyren. Teknologien til dets produktion blev udviklet i 1928, men dette produkt gik i masseproduktion i 1937. Hvad ved man ellers om dette effektive isoleringsmateriale?
Historien bag opfindelsen af skumplast
I 1839 opnåede en tysk farmaceut, mens han eksperimenterede med styrax, ved et uheld styren. Så, efter at have studeret stoffet, han opdagede, bemærkede Eduard Simon, at det olieagtige stof efter et stykke tid komprimerede sig og blev til noget som gelé. Apotekeren så ikke nogen praktisk værdi i hans opdagelse. Stoffet fik navnet styrenoxid, ogingen andre gjorde det.
De vendte tilbage til denne komposition i 1845. Kemikerne Blyth og Hoffman blev interesserede i styren.
Således gennemførte specialister fra Tyskland og England flere af deres egne eksperimenter og undersøgelser, og i løbet af dette fandt de ud af, at styren bliver til gelé uden ilt. Blyth og von Hoffmann kaldte det metastyrol. Så, efter 21 år, blev komprimeringsprocessen kaldt "polymerisation".
I 1920'erne gjorde den tyske kemiker Hermann Staudinger en vigtig opdagelse. I opvarmningsprocessen starter styren en kædereaktion, hvorunder der dannes kæder af makromolekyler. Denne opdagelse blev derefter brugt til at fremstille forskellige polymerer og plastik.
Skum i industriel produktion
Den første styrensynteseproces blev udført af forskere fra The Dow Chemical Company. Den kommercielle produktion af polystyren blev startet af Basf. I 30'erne udviklede og etablerede ingeniører en teknologi til fremstilling af polymeriseret styren. I 1949 blev der opnået patent på fremstilling af kugler opskummet med pentan. På grundlag af dette begyndte den industrielle produktion af sådant materiale som facadeudvidet polystyren.
Hvordan produceres det?
Polystyren i granulat bruges som råmateriale. For at skabe celler bruges specielle reagenser, der skummer materialet.
I det første produktionstrin hældes granulatet i tragten, hvor forskumningen finder sted. Granulatet har form af en kugle. For at få en effektivvarmeisoleringsmateriale med lav densitet, denne proces gentages flere gange.
Hver gang bliver boldene større og større. Mellem opskumningsstadierne placeres kuglerne i en speciel tragt, hvor trykket inde i granulatet stabiliseres inden for 12-24 timer, og tørring sker.
Derefter placeres det resulterende produkt i en speciel støbemaskine, hvor der dannes en blok under påvirkning af højtemperaturdamp. Granulatet, som er i en ret smal form, klæber sammen ved høje temperaturer og bevarer deres form efter afkøling.
Blokke, der har seriøse dimensioner, skæres til standardstørrelser. Inden da lægges materialet dog på mellemlager. Under produktionsprocessen får facadeskummet fugt, og det vil simpelthen ikke fungere at skære det jævnt. Der er to populære teknologier til fremstilling af denne isolering. Dette er suspension såvel som massepolarisering. I SNG-landene, i Europa og Amerika bruges både den første og den anden metode med succes.
Styrofoam-klassifikation
I dag er denne isolering produceret ved hjælp af mere avancerede teknologier, som har forbedret materialets egenskaber markant. Så i dag producerer de opskummet polystyren. Skumningsprocessen startes med et kulbrinte. Ved opvarmning bliver det flygtigt, og polystyrenkuglerne svulmer og klistrer sammen.
Ansigtspolystyren er kendetegnet ved fremstillingsteknologi og opdelt i grupper. Dette er en varmelegeme, derfremstillet ved sintringsteknologi og en plade opnået ved at skumme deres granulat.
Materialet er også forskelligt i mærkning.
- PS - ekstruderet skum.
- PSB - ikke-presse suspension.
- PSB-S - ophæng, trykløs selvslukkende.
- Ekstruderet polystyrenskum - XPS.
Produktmærket PSB har en ensartet tæt struktur. Disse egenskaber bestemte omfanget af dets anvendelse. Paneler til facaden af dette mærke kan have en tæthed på op til 50 kg/m3.
Ekstruderet skum er et af de bedste materialer, der findes. I fremstillingsprocessen anvendes ekstrudering. XPS er tilstrækkelig modstandsdygtig over for forskellige former for mekanisk belastning, har en høj tæthed og har fremragende vandtætningsegenskaber.
Den mest almindelige, overkommelige og populære blandt forbrugere er PSB-skum. Det er meget brugt som varmelegeme. Men hvis vi sammenligner det med presset materiale, så taber PSB betydeligt i styrke.
Forskelle i tykkelse og tæthed
De energibesparende egenskaber ved dette materiale skyldes det lave niveau af termisk ledningsevne. Hvis vi sammenligner facadeskumplasten med enhver anden isolering, der findes på byggemarkedet, så vil skumplastens energibesparende evner være meget højere. Så f.eks. svarer en plade med en tykkelse på kun 12 mm til en murstensvæg med en tykkelse på 2,1 m (eller træ - 0,45 m).
Funktioner af populære skumkvaliteter
Så, PSB-S-15 har en massefylde på 10-11 kg/m3, PSB-25 har en massefylde på 15-16 kg/m 3. Polyfoam PSB-25F facade i tæthed - 16-17 kg / m 3. Densiteten af PSB S35 er 25-27 kg/m3, og PSB-S50 er 35-37 kg/m3.
Tilstrækkelig tæthed til facadeisolering
En rimelig løsning ville være at bruge PSB-35-materiale med en massefylde på 25 kg/m3. Du kan også vælge en højere værdi. Men i dette tilfælde er de varmeisolerende egenskaber svagere. Hvis du bruger PSB-S-25, vil dette materiale ikke give stivhed til facaden. I processen med at afslutte arbejdet er der al risiko for at beskadige pladerne.
Plader af mærket PSB-15 kan også tjene som varmelegeme og vil på samme tid ikke udøve væsentlige belastninger på husets vægge. Denne skumplast bliver dog praktisk t alt ikke brugt til facaden - den lave styrke er skylden.
Dette mærke bruges oftest til isolering af strukturer, der støder op til bygningen. Det kan være væggene på forskellige verandaer eller balkoner. Dette mærke er også meget brugt til efterbehandling af hjørner eller vinduesåbninger.
Tilstrækkelig tykkelse til styropor
Der bruges ofte plader, hvis tykkelse er fra 5 til 7 cm. Denne størrelse er ideel til et stort antal bygninger. Plader med en tykkelse på 150 mm anvendes, hvor det er nødvendigt at isolere væggen intensivt. Det kunne for eksempel være en kraftigt ventileret væg.
Brug ikke for tykke tallerkener. Dette kan skabe visse vanskeligheder, såvel som urimelige omkostninger. PÅI de fleste tilfælde er det bedst at bruge paneler med en densitet på 35 kg/m3 med en tykkelse på 15 cm end PSB-S-25 med en tykkelse på 100 cm og en tæthed på 25 kg/m 3.
Kompatibilitet mellem facader og skumplast
Afhængigt af byggematerialerne, som bygningen er bygget af, findes der egnede eller uegnede varmeovne til dem. Så for huse lavet af træ er det bedre at bruge mineraluld.
Men til beton- eller murstensbygninger er skum mere effektivt. Ekstruderet polystyrenskum skal flammehæmmende behandles før brug, da det er meget, meget brændbart i sin sædvanlige form.
Installationsteknologier
I dag er der mange virksomheder, der producerer selve isoleringen og alle relaterede materialer til montering. Ceresit produkter har vist sig godt. Det er godt, fordi alt arbejdet udføres i hånden. Processen omfatter flere trin.
Forberedelse
Hele væggens overflade skal forberedes. Så alt affald, eventuelle udragende elementer fjernes. Overfladen renses for alt, der smuldrer. Den forberedende fase omfatter også reparation af sømmene mellem murstenene.
Hvis der er revner i betonvæggen, skal de repareres. Underlaget skal være imprægneret med Aquastop. For maksimal effekt er hele arbejdsdelen behandlet med dyb penetration primere.
Installation af bøjler
Væggen skal være så flad som muligt. PÅI dette tilfælde vil det være muligt at fastgøre panelerne til facaden solidt og sikkert og samtidig gøre en overflade klar til eventuel videre bearbejdning. Hele væggen er hængt op med specielle snore for at afsløre uregelmæssigheder og straks fjerne dem.
Panellimning
I dette tilfælde bruges Ceresit lim til montering af pladerne.
Men andre materialer kan bruges. Denne lim har en vigtig egenskab. Massen skal påføres umiddelbart efter tilberedning. Efter en time vil limen simpelthen tørre ud og vil være ubrugelig. Klæbemiddelblandingen påføres over hele arkets areal eller fem steder, hvorved klæbemidlet fordeles over det maksimale areal.
Ark til arbejde vælges bedst med en ru overflade. I tilfælde af en glat belægning opnås den (ruhed) manuelt. I processen med limning udjævnes hvert ark.
Strikkeproces
Panerne i hver række er forskudt. For eksempel starter lige rækker med et panel skåret i halve. Hvis pladerne ikke falder sammen med hinanden, og der dannes huller, hældes skummet mellem arkene i flydende form. Samtidig er polyurethanskum strengt forbudt.
Mekanisk samling
Du kan ikke efterlade paneler på lim. Materialet kan blæses væk af hård vind. Det kan blive ret dyrt, hvis du ved, hvor meget facadeskum koster. Prisen, afhængigt af producenten og egenskaber, starter fra 700 rubler per pakke og når 6.000 rubler. Hvert ark er vedhæftet medved hjælp af dyvler. Der bruges fem dyvler til hvert panel. Efter at have afsluttet denne proces, skal hver af dyvlerne behandles med lim.
Dernæst udføres armering, samt puds. Til det første bruges glasfibermasker. De skal bruge to typer - de bruger et hårdt og blødt mesh. Blød vil gå til hjørner, og hård bruges til vægge. Dernæst kan du udføre dekorativ puds eller købe facadeskum belagt til forskellige materialer.
Denne teknologi bruges næsten over alt. Denne isoleringsmetode er meget effektiv og hjælper med at reducere energiomkostningerne markant.
